Industria 4.0: Cambia el enfoque del mantenimiento, de predictivo a prescriptivo

Nov 06, 2023 admin Gestión y Mejora Continua, Más Industria 0

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“Nos vamos a mover al mantenimiento basado en condición, que tiene que ver con adoptar la tecnología, sobre todo en equipos críticos”;  esa es ahora la estrategia de mantenimiento que se tiene que aplicar, afirmó el experto en mantenimiento y director del grupo Noria en Latinoamérica, Gerardo Trujillo. En entrevista con Vanguardia Industrial  resaltó que la industria depende mucho de dos elementos importantes en la maquinaria que son disponibilidad y confiabilidad y aseguró que “el gran ganador de la Industria 4.0 es la confiabilidad de las máquinas” para alcanzar el objetivo número uno que es el de “cero fallas”.

Entrevista/Silvia Ortiz/Enviada Especial

Redacción/Blanca Soria

 LEÓN, Gto. (06/11/2023).- En el ámbito del mantenimiento la incorporación de sensores no es nueva, existe desde hace 25 o 30 años, con sistemas scada, sensores de vibración, de temperatura, de análisis de lubricantes, pero lo que faltaba era que se integraran con otra información, pues al medirse sólo una variable como se hacía antes, la forma de localizar las fallas era distinta y ahora con toda la información que brinda la Industria 4.0 se tiene no solamente el dato de la vibración, el de la temperatura, el de la carga, el del clima, el del arranque, de las presiones  y de todo lo demás que aparece en la gran acumulación de datos que constituye el big data y además en tiempo real, por lo que la estrategia de mantenimiento ha cambiado su enfoque de ser predictivo al de la salud de los activos, afirmó el experto en mantenimiento y director del grupo Noria en Latinoamérica, Gerardo Trujillo.

En entrevista con Vanguardia Industrial, en el marco de la Industrial Transformation México (ITM) 2023, que se llevó a cabo en octubre pasado, el directivo aseguró que “el gran ganador de la Industria 4.0 es la confiabilidad de las máquinas”, y refirió que antes, “en la mente de los expertos de mantenimiento no habían esos modos de falla porque no teníamos la manera de correlacionar los datos de una variable con otra” y “ahora hemos encontrado modos de falla que ni siquiera existían”, gracias a la tecnología de la Industria 4.0.

Así, “el mantenimiento es uno de los grandes beneficios del tema de la Industria 4.0”, dijo Trujillo, quien explicó: “Hemos cambiado el enfoque de reparación por el enfoque de la salud de los activos.  Ahora todo tiene que ver con que las máquinas no fallen, que la máquina esté bien, que las condiciones de operación estén bien. Entonces, cuando yo tengo sensores, lo que yo busco es criterio de normalidad”, lo que indica que la máquina no va a fallar.

Mantener y gestionar la salud de los activos

“Cuando yo empiezo a ver señales de anormalidad, entonces empiezo a darme cuenta que tengo una enfermedad. Ahora, lo que tengo que saber es qué enfermedad es, qué tan grave es, qué la está causando y cómo la puedo resolver. Ese es el enfoque que ahora la estrategia de mantenimiento tiene que asumir. A mantener y gestionar la salud de los activos y luego a través de la tecnología, de los sensores, identificar esas variables de anormalidad para tratar en modo posible de corregirlas y que la máquina regrese a su condición normal”, explicó el experto.

Asimismo, la adopción de la Industria 4.0 en el área de mantenimiento ha sido “increíble”, ha habido un “gran cambio”, agregó, al tiempo que refirió: “Acabamos de terminar el Congreso de Mantenimiento en septiembre y la mitad del piso de exhibición eran sensores, gente que va a preguntar ¿cómo le saco el mayor provecho a mis equipos? ¿Cómo se instala este equipo? ¿Cómo lo hago? ¿Cómo trabaja la tecnología? ¿Cómo trabaja la figura de seguridad? ¿Qué pasa con la propiedad del dato? ¿Qué pasa con la seguridad del dato? Y luego, ese dato ¿en qué se convierte?  ¿Cómo están los algoritmos de generar los modelos a través de la inteligencia artificial? El machine learning, el big data, la prognosis, para que entonces la información que viene de los sensores se convierta en diagnóstico”.

Incluso, acotó, “¿cómo ese diagnóstico se convierte en la solución? Quiero decir, esos programas que se tienen ya implementados se van hasta el mantenimiento prescriptivo, ya no es predictivo”, lo cual significa que no sólo se detecta la anormalidad “y no estoy  enfocado en predecir la falla de la máquina. Estoy enfocado en prescribir la manera en la que la máquina puede seguir funcionando”.

De igual forma, dentro de la industria identificó la disponibilidad y la confiabilidad como dos elementos “fundamentales” en la maquinaria. “No es uno y no es otro, tienen que ser los dos”, subrayó Trujillo, quien puntualizó la importancia de “que la máquina esté disponible para hacer el trabajo y que la máquina haga el trabajo que tiene que hacer” porque a final de cuentas al no cumplir con los pedidos se pierde al cliente, por eso, lo que se necesita es la seguridad de que la máquina va a hacer lo que tiene que hacer para poder cumplir con el compromiso de venta.

Más tiempo de vida de la máquina, la prioridad

La manufactura del producto final, acotó,  “viene acompañado de muchas cosas: reducción del consumo de energía eléctrica, reducción de los tiempos de paro, reducción de la mano de obra”, y más tiempo de vida de la máquina”, aspecto al que identificó como “el más importante porque si estamos buscando la ampliación de la vida de la máquina, estamos buscando gestionar la salud de nuestro activo”, el cual, explicó, “se apoya de lo que es la monitorización de los activos junto con la gestión de las tareas de mantenimiento, son tres estrategias que van juntas para conseguir ampliar la vida de los equipos y cumplir con el objetivo de la organización”.

En este sentido señaló que dicho objetivo, independientemente de la industria de la que se trate, si es de manufactura, es “maximizar, con el performance, el ingreso. Ese es el único elemento de los indicadores de la organización que tiene que ser maximizado. Todas las demás se optimizan. Entonces el mantenimiento es parte de la organización que tiene el objetivo de maximizar”, para lo cual “hay un concepto que es básico en todo esto” y que es la gestión de activos de las empresas, a la que se refiere la norma ISO55000, mencionó.

El experto en mantenimiento consideró que “ya pasamos la etapa de los que adoptan (la tecnología) tempranamente. Pienso que ya estamos en la segunda etapa” en la que ya se están implementando varios sensores de mantenimiento, aspecto en el cual “la industria mediana y grande ya van más avanzadas, pero es sorprendente ver cómo las Pymes (Pequeñas y medianas empresas) han empezado rápidamente a incorporar la tecnología”.

Al respecto, enfatizó que “son dos componentes los que vienen aquí. La tecnología junto con la juventud” y refirió que al estar más familiarizada con la tecnología, la gente joven le encuentra mayor utilidad y “son más abiertos a adoptar ese tipo de retos”.

Al hablar sobre las tendencias en el rubro del mantenimiento, expresó: “Yo esperaría que dejáramos de hacer mantenimiento predictivo que es basado en tiempo. Quiere decir, le cambio el aceite a mi coche cada 5,000 kilómetros. Eso es basado en tiempo. Mucha industria todavía lo tiene y cree que el mantenimiento predictivo es una forma adecuada y nos vamos a mover al mantenimiento basado en condición que tiene que ver con adoptar la tecnología, sobre todo en equipos críticos. Esto es bien importante porque no todas las máquinas merecen, entre comillas, ponerles sensores. Sólo las máquinas que tienen importancia en la gestión, eso quiere decir que son críticas”.

Congreso de mantenimiento, en expansión

Trujillo, quien refirió que el Congreso de Mantenimiento nació en Guanajuato y que “lo llevamos a Monterrey a Santiago de Chile, a Lima, Perú, y ahora a Cartagena, Colombia”, resaltó antes, durante un panel que en ocasiones se demerita a la labor del mantenimiento cuando se debe de ver como una profesión en la cual “hay certificaciones internacionales en lo que quieran, en vibraciones, en ultrasonido, en análisis de aceite, en lubricación, como especialistas en confiabilidad, como especialistas en mantenimiento, es toda una carrera la de mantenimiento.

Eso por un lado y por el otro, dijo, “normalmente vemos mantenimiento como ‘el mal necesario’, es el que se ‘come’ los recursos y el que se lleva el dinero” y cuando se requiere un recorte de gastos en la empresa, “a los dos primeros que les ‘pega’ es a mantenimiento y a capacitación”, cuando el mantenimiento se realiza para reducir los riesgos en equipos críticos y al hacer menos mantenimiento, el riesgo crece.

Cuando eso sucede, lo único que se hace es “empeorar la situación y fallas pequeñas se van a volver críticas y catastróficas. El efecto de una buena estrategia de mantenimiento es reducir el gasto de mantenimiento, pero porque se requiere hacer menos mantenimiento, no porque le quito dinero a las tareas de mantenimiento. Una estratega bien ejecutada tiene ese resultado, incremento de confiabilidad, menor costo de mantenimiento”, puntualizó. El objetivo número uno de un programa de mantenimiento debe ser alcanzar las “cero fallas”, a través del mantenimiento prescriptivo, utilizando la tecnología de la Industria 4.0, con la que se puede hacer incluso correcciones o ajustes vía remota, utilizando la información para identificar condiciones anormales con una velocidad mucho más acelerada.

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