5 claves del mantenimiento lean

Jun 01, 2015 admin Gestión y Mejora Continua 0

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Las técnicas de mantenimiento esbelto o lean pueden ayudar a reducir los costos de mantenimiento de una empresa en más de 50%, sin ningún impacto negativo en el rendimiento de los equipos.

Por: Verónica Alcántara

CIUDAD DE MÉXICO (29 /05/2015).- Para la mayoría de las empresas es común que la productividad se relacione sólo con la creación de un producto o servicio, ya que es una medida de eficiencia para saber cuánto tiempo, energía y materiales se gastan en hacer un producto o en la prestación de un servicio, sin embargo, los principios relacionados con la medición de la productividad se pueden aplicar, por ejemplo, a los programas de mantenimiento, asegura Jill Holmes, gerente de Operaciones de la consultora especialista en mantenimiento y gestión de activos Assetivity.

A decir del especialista, cuando las empresas de capital intensivo optimizan la productividad del mantenimiento, se dan cuenta que es una ventaja significativa sobre sus competidores, y según los principios del mantenimiento esbelto de lo que se trata es de reducir los desperdicios de tiempo y actividades que no agregan valor.

“Estudios recientes indican que varias industrias intensivas en activos han demostrado que el mantenimiento del ‘tool time’ (tiempo real haciendo mantenimiento sobre el activo) puede ser tan bajo como el 20% del tiempo total de ‘hacer mantenimiento’. En comparación, quienes realizan el trabajo adecuado están logrando un mantenimiento ‘tool time’ tan alto como 55 a 65%. Esto le da a las empresas exitosas una ventaja competitiva enorme que les permite operar con un equipo pequeño de mantenimiento, potencialmente tanto como un tercio del tamaño del de las organizaciones menos eficientes”, explica el especialista en su artículo 5 Keys to lean maintenance and improving maintenance productivity.

Esto es parte de las técnicas de mantenimiento esbelto o lean, cuya aplicación puede ayudar a reducir los costos de mantenimiento en más de 50%, y éstos costos representan la mitad de los costos directos totales de producción (como es el caso de algunas industrias), es una oportunidad para reducirlos en más de 25% sin ningún impacto adverso en el rendimiento del equipo, explica Holmes.

En su artículo, el especialista sugiere cinco elementos clave para implementar las técnicas lean en el plan de mantenimiento de la empresa.

1.-Realizar el trabajo adecuado. Hacer el trabajo por el trabajo mismo es simplemente una pérdida de tiempo y recursos, e incluso, puede ser contraproducente en términos de confiabilidad de los equipos. Cada tarea de mantenimiento debe ser enfocada directamente a crear el mejor ‘valor’ de los activos. La clave para lograrlo de manera integral es utilizar los principios del Mantenimiento centrado en Confiabilidad (RCM, por sus siglas en inglés), una extensión del Análisis Modal de Fallas y Efectos (AMFE, por sus siglas en inglés), para identificar el trabajo correcto, en la frecuencia correcta, a fin de gestionar el riesgo de falla.

La revisión del mantenimiento preventivo permitirá identificar los trabajos necesarios, lo que se puede ejecutar de manera eficiente para reducir el tiempo de inactividad y dejando al personal del área con la cantidad correcta de trabajo, y posiblemente la oportunidad para algunas iniciativas de mejora. Lo que no se debe olvidar es que la optimización del programa de mantenimiento no debe ser visto como un ‘ajustar y olvidar’, las revisiones deben realizarse regularmente.

2.-Hacer correctamente el trabajo. Después de establecer un programa de mantenimiento con el trabajo adecuado, las actividades deben ser ejecutadas de manera eficiente y eficaz. La clave para esto es la aplicación de un proceso de gestión de trabajo riguroso, ya que sin esto el personal de mantenimiento pierde tiempo y esfuerzo tratando de averiguar lo que deberían estar haciendo, priorizando tareas, identificando los recursos (herramientas, partes, personas) requeridos, esperando, durante el tiempo que podría ser utilizado para actividades de mantenimiento ‘reales’.

El proceso de gestión del trabajo es algo más que un proceso de programación de rutina, e incluye una mejor planificación y metodología de la programación, instrucciones de trabajo más detalladas y precisas, y equipos de mantenimiento mejor capacitados.

3.-Mejora continua. Los pasos 1 y 2 sólo son para mejorar la productividad en el momento, pero se necesitan más herramientas para identificar y eliminar las causas de los problemas, como fallas en los equipos, los excesos de servicios, la falta de los recursos necesarios y el deficiente apego al horario de los trabajos a realizar. Reducir o eliminar estos problemas va a generar una mayor disponibilidad de equipos y mayor rendimiento, menor riesgo de incidentes de seguridad y medio ambiente, el aumento de la confiabilidad del equipo, mayor proporción de trabajos de mantenimiento planificado, y reducción de mantenimiento y costos de operación.

El siguiente diagrama muestra una visión simplificada de un adecuado proceso de mejora continua/eliminación del defecto. Esto tiene que ser apoyado por un conjunto adecuado de herramientas de análisis de causa raíz formales, como los ‘5 porqués’, árboles causa y efecto, y diagramas de espina de pescado.

Para leer el artículo completo visite este sitio:

http://www.assetivity.com.au/article/maintenance-management/5-keys-to-lean-maintenance-and-improving-maintenance-productivity-part-1-introduction.html

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