El secreto para un programa de mantenimiento eficiente y esbelto

Ago 02, 2016 Gerardo Trujillo Blogs, Mantenimiento Industrial 0

Los sistemas de producción y las exigencias por la globalización de los mercados han cambiado, y para cumplir con estas exigencias, los sistemas de mantenimiento deben volverse más dinámicos y efectivos.

Los programas de mantenimiento en la industria son lo que llamamos ‘entes vivos’, que evolucionan con el tiempo y que sufren o se benefician con los estilos de gestión de quienes los administran, se ajustan con las fallas, se sofistican con la llegada de software y tecnología y terminan engordando y volviéndose complejos con el paso del tiempo.

Las máquinas no son lo que eran antes, los sistemas de producción y las exigencias por la globalización de los mercados también han cambiado, y para cumplir con estas exigencias, los sistemas de mantenimiento deben volverse más dinámicos y efectivos. La realidad es que los gerentes de mantenimiento ven más complicado el logro de las crecientes metas de disponibilidad y confiabilidad acompañadas de recortes en recursos y personal.

No hace mucho tiempo, un director de Operaciones me llamó para solicitar apoyo a fin de solucionar una situación preocupante: el recorte (ya acontecido) del 30% de sus recursos de mantenimiento. Esto evidentemente dejaba al gerente de mantenimiento sin un tercio de la fuerza de trabajo (interna y externa) y con la obligación de mantener la confiabilidad y disponibilidad de la planta. Cualquiera sabe que un recorte de esta magnitud ocasionará que los planes de mantenimiento no se logren ejecutar y como consecuencia, las máquinas comenzarán a fallar haciendo que los pocos recursos disponibles se distraigan para reparar las máquinas en emergencia y, por consiguiente, se dejará de hacer el mantenimiento planeado. El inicio de una crisis sin una posibilidad de solución a la vista.

Al analizar sus indicadores de mantenimiento y conversar con el personal de varias áreas de la planta, era claro que la planta sufría desde hace tiempo de un problema que es muy común en la industria: un programa de mantenimiento obeso y poco efectivo.

Demasiados incendios, pocos bomberos y además estos pocos bomberos no tienen las herramientas y conocimientos necesarios para apagar el fuego. La disponibilidad de la planta está soportada por excesivo trabajo, alto costo de reparaciones e inventarios y la crisis continua de máquinas que fallan todo el tiempo, aunado al esfuerzo del personal de mantenimiento que trabaja de 12 a 16 horas diarias sin descanso.

La maquinaria rotativa depende de la lubricación para mantenerse operando sin falla.(Foto: Cortesía Noria Latín América)

Es evidente que no se ha tomado el tiempo para analizar los problemas por la urgencia de resolverlos y que no se ha invertido en educar y entrenar al personal para mejorar sus habilidades de trabajo y estrategias de gestión de la lubricación. Los mecánicos saben de reparar máquinas, pero no saben de estrategias de mantenimiento.

La solución propuesta incorpora tres estrategias de renombre y efectividad, pero esta vez implementadas de manera conjunta para atender la emergencia y permitir a la planta estabilizar los resultados y sostener la producción. Al analizar el historial de fallas, se identificaron varios componentes de máquinas considerados ‘malos actores’, que generan el 80% del trabajo reactivo y consumen el 80% de los recursos de mantenimiento. Adicionalmente a los “malos actores” se seleccionaron las fallas más costosas en términos de producción para efectuarles Análisis de Causa Raíz (ACR).

La maquinaria rotativa depende de la lubricación para mantenerse operando sin falla. El diagnóstico inicial reportó un 26% de Ascend™ Compliance Level (ACL), muy por debajo de lo que las mejores prácticas indican y haciendo evidente que muchos de los problemas de la planta tienen su origen en la lubricación. Al efectuar el rediseño e implementación de la estrategia de lubricación (LUB), se eliminarán muchas de las causas de falla que serán encontradas en el ACR.

Una revisión de los planes y rutinas de mantenimiento evidenció que la capacidad estaba rebasada y que nadie sabía el origen de muchas de las actividades de mantenimiento. Simplemente estaban en el programa y había que ejecutarlas. Otras tareas habían sido añadidas recientemente para sobrellevar los problemas por las fallas repetitivas y se había solicitado un almacén adicional de repuestos para atender las emergencias más rápido.

Evidentemente, el programa de mantenimiento requería una revisión cuidadosa para definir las tareas proactivas, preventivas y de monitoreo que pudieran identificar causas de falla o síntomas de manera efectiva. Se propuso efectuar una Optimización de los Planes de Mantenimiento (PMO) como la medida para hacer las tareas de mantenimiento que aportan valor y eliminar las fallas ocasionadas por tanta intervención de equipos.

La optimización de los planes de mantenimiento eliminó cerca del 43% de las tareas de mantenimiento basadas en tiempo. (Foto: Cortesía Noria Latín América)

La estrategia aborda de manera proactiva el problema al trabajar primero en la disminución de la cantidad de incendios, mediante el ACR y la estrategia de LUB (simplemente el rediseño de la lubricación eliminó 765 modos de falla). La optimización de los planes de mantenimiento eliminó cerca del 43% de las tareas de mantenimiento basadas en tiempo y convirtió muchas de las restantes en tareas basadas en condición dirigidas a la causa del problema y no al síntoma. La misma estrategia de LUB aportó con una disminución del 73% del tiempo necesario para hacer las tareas de lubricación y convirtió el 57% de las tareas con máquina apagada en tareas con máquina operando. Esta es la parte inicial para apagar mejor los incendios, la cual deberá ser complementada con educación formal y una mejora en otras áreas de las estrategias de mantenimiento.

Como parte de los análisis, la optimización y la mejora de lubricación, se derivaron tareas simples y muy efectivas, la incorporación de un área formal de monitoreo de condiciones, el uso de productos especializados que eliminan problemas a largo plazo y se aprendieron técnicas modernas de reparación y montaje de equipos que aportan muchos beneficios.

Si su programa de mantenimiento muestra síntomas de obesidad, no sabe para qué se hace una tarea de mantenimiento, tiene demasiados problemas o hay fallas que se repiten constantemente, su máquina falla justamente después de una actividad de mantenimiento preventivo, si su programa de predictivo simplemente le avisa cuando debe cambiar las partes o simplemente su relación de mantenimiento basado en condición es menor al 45%, es tiempo que se prepare para implementar la estrategia RCA-PMO-LUB. Cada una de ellas aporta valor, pero cuando se integra la estrategia, los resultados son mejores.

Esta es mi experiencia y punto de vista. Estoy muy interesado en escuchar la de ustedes.

Acerca del Autor

El autor es director general de Noria Latín América. Para contacto: gtrujillo@noria.mx