Se aplican mexiquenses en lean manufacturing

Mar 06, 2017 admin Automotriz 0

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En busca de la excelencia operativa, diversas empresas  –proveedoras del sector automotriz, localizadas en el Estado de México– trabajaron de manera conjunta y compartieron prácticas de lean manufacturing, siguiendo el modelo Toyota Production System (TPS por sus siglas en inglés).

Por: Silvia Ortiz/Enviada

TENANGO DEL VALLE, Edomex.- (06/03/2017).- Conscientes de los niveles de exigencia que tiene el mercado automotriz en sus procesos de producción para fabricar vehículos de alta calidad, un grupo de empresas de manufactura, proveedoras de este sector, se juntaron para compartir prácticas de lean manufacturing –siguiendo el Toyota Production System (TPS por sus siglas en inglés)– en busca de la excelencia operativa.

Macimex –fabricante de cigüeñales tanto para la industria automotriz como para el segmento de recreación (lanchas)— y subsidiaria de Grupo Quimmco abrió las puertas de una de sus plantas de producción, ubicada en esta localidad, a ingenieros y operarios de al menos 5 empresas (Bimbo, Vitro, Grupo Merik, Dana, JSP, Sypris Technologies y Moldex), todas ellas involucradas en procesos como mejora continua y calidad.

La iniciativa estuvo a cargo del Clúster Automotriz del Estado de México a través del Comité de Excelencia Operativa con la asesoría y apoyo del Clúster Automotriz de Nuevo León (Claut), ya que a este último se le conoce como “el grupo misionero del TPS” en México, pues se ha entrenado durante ocho años haciendo implementación de este sistema de producción japonés, el cual pone énfasis en  la mejora continua, la eliminación del desperdicio (Muda) y el valor del compromiso en los empleados.

Para documentar cada actividad se sumaron el Tecnológico de Monterrey, campus Estado de México y la Universidad Mexiquense del Bicentenario (UMB).

Durante siete meses, en los que se llevaron a cabo igual número de talleres, los involucrados se reunieron una semana por mes para “aprender haciendo” en piso, afirma el presidente del Comité de Excelencia Operativa del Clúster Automotriz del Edomex, Federico Avilés.

Con este trabajo, que va iniciando y que continuará porque es un proceso a mediano y largo plazo, se compartieron mejores prácticas no sólo de excelencia operativa, sino de temas como seguridad, ideas de costo y de proceso.

Ganar eficiencia

En esta primera etapa, Macimex –que tuvo a bien dedicar para este trabajo una línea de producción altamente demandada— consiguió disminuir los retrasos en embarques hasta en 70%, incrementar la capacidad en su línea de producción en niveles de 15% y concretar la propuesta de integrar un sistema estandarizado de análisis y solución de problemas, comenta Juan José Gasca, director de Ingeniería y Manufactura Avanzada de Macimex.

Además, agrega, “nos dimos cuenta que los cambios de modelo nos hacen perder productividad. Llegamos a perder 8 o 10 horas en el proceso; esto es, por factores como la complejidad de las máquinas, por cambiar herramentales, por rectificar que la calidad de la pieza esté bien y por ineficiencias en el proceso.

“Por ejemplo, cosas que puedes hacer antes no las haces y a la hora de que estás haciendo el cambio estás corriendo por un tornillo, una llave o una refacción. Entonces, esto es parte de las actividades que nos enseña el TPS. Cómo analizar todas las actividades que están alrededor; las divides en actividades externas: las de ejecución previa que no te van a causar un paro de máquina, e internas: las que sí te lo producen. En este último caso, estas actividades las tienes que hacer de una forma organizada, secuenciada y eficiente”, explica el directivo.

La máquina que más tiempo se llevaba en cambios de modelo, detalla, ahorita la tenemos en tres horas. “La frecuencia en los cambios de modelo la decide el cliente, quien regularmente no anticipa los cambios de modelo”, dice Gasca y agrega: “te avisan un día antes, lo que te obliga a hacer muchos inventarios que generan, como sabemos, costos. ¿Qué nos queda? Ser eficientes. Somos una empresa de manufactura encaminada a  ser muy flexible y eso es básico”.

Cabe destacar que al final de cada taller se elaboraron documentos nombrados Kaizen (cambio bueno) para Macimex, en donde se documentaba

en qué estamos fallando y qué hay mal, qué se propone para cambiar eso y cómo se supone que se vería al final. Con estos documentos, Macimex, internamente evaluó qué cambios podían hacerse,

detalla Lina María Tabares Rodríguez, del Centro de Investigación en Mecatrónica Automotriz (CIMA) del Tec de Monterrey, Campus Estado de México.

Al hablar sobre los resultados que se obtuvieron al participar en estos cursos, Gabriel García Rodríguez, de Vitro, la cual fabrica los parabrisas y medallones de los automóviles, considera que sin duda, otro beneficio mayúsculo fue la convivencia entre operadores de máquinas e ingenieros de las distintas empresas participantes. “Es una experiencia realmente enriquecedora, es una forma distinta de ver las cosas, de resolver los problemas que van surgiendo día con día en la industria”, asegura.

Y es que este “ejercicio” en Macimex, como lo llaman los participantes, reunió a un grupo de personas de diversas áreas en manufactura, de distintas plantas que fabrican productos diferentes, lo que significa que hubo un cúmulo de talento impresionante, agrega García Rodríguez, quien comenta que “esta experiencia nos ayudó a darnos cuenta que tenemos fallas y errores, a abrirnos el panorama: pensábamos que los clientes que tenemos son muy exigentes cuando hay otros que son aún más, por ejemplo, nuestros clientes nos piden especificaciones en décimas de milímetros y Macimex trabaja en micras, entonces uno llega a la planta y dice: no se quejen, comparado con Macimex estamos bastante holgados (…)”.

Con la implementación de algunas de las herramientas del TPS en la planta de Vitro, en una línea de sub-ensambles, “logramos mejorar en un 20 y 25% la productividad de piezas”, destaca García Rodríguez.

Trump, oportunidad de unión

Por otra parte y de cara al reciente arribo de  Donald Trump a la Presidencia de Estados Unidos, Juan José Gasca destaca otra arista de este “ejercicio”, pues refiere que viendo este trabajo de una manera más social “tenemos un compromiso con nuestras familias, con nuestras empresas, con las comunidades que están aquí al lado y con nuestro país”. Y aprovecha para aseverar que el mundo cambió, por lo que hoy más que nunca, dice, debemos estar unidos.

Así como cuando el mundo cambió con (el ataque a) las torres de Nueva York, con la llegada de Donald Trump a la Presidencia de Estados Unidos también está cambiando; no volverá a ser el mismo, entonces hay que adecuarnos y aprender a vivir con eso, no vernos derrotados sino al contrario, ver que es un área de oportunidad y hay que saber encontrar las oportunidades (…),

afirma tras destacar que la competencia no es entre nosotros, sino en el exterior: Asia es el gran competidor, dice.

Para Gasca es relevante el efecto que se causará en el personal que participa en esta iniciativa, pues “con estos talleres los operarios se impulsarán a no quedarse donde están y a ser líderes de grupo o supervisores y otros, se animarán a estudiar carreras técnicas; irán evolucionando, esto ya es una ganancia”.

El director del Programa del TPS del Claut, Alexis González, coincide con Gasca en este sentido y hace hincapié en que una de las principales enseñanzas de este trabajo fue el impulso a los participantes para salir de su área de confort.

“Hay gente que es más proclive a hacer comentarios o sugerencias, pero otros no, o no lo ven o no quieren meterse en problemas; entonces se trata de animarlos a hacer las cosas”, agrega.

Para leer el texto completo consulta nuestra edición de Febrero-Marzo: https://goo.gl/0Sr9Oc

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• Clúster Automotriz del Edomex, Elisa Crespo Ferrer, Juan José Gasca, lean manufacturing, Macimex, TPS

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