¿Cuál es el impacto económico del mantenimiento?

Mar 26, 2019 admin Gestión y Mejora Continua, Maquinaria, Más Industria 0

El costo de no contar con una estrategia de mantenimiento impacta en el uptime, la reputación de la empresa y el retorno de inversión, aseguró Gerardo Trujillo, presidente de Copiman, quien destacó que la tendencia es “huir” del mantenimiento preventivo.

Si por una falla no entrega a tiempo a sus clientes, pierde contratos y tiene que pagar penalizaciones. Y por supuesto, impacta en el retorno sobre los activos. (Foto: Vanguardia Industrial)
Gerardo Trujillo Corona participó como conferencista, por invitación de Vanguardia Industrial, en Tecma 2019. (Foto: Vanguardia Industrial)

Por Verónica Alcántara

CIUDAD DE MÉXICO (26/03/2019).- Con la cuarta revolución industrial, el enfoque del mantenimiento está cambiando para dejar de reparar y hacer que las máquinas duren más tiempo.

El concepto básico en estos tiempos es que no haya fallas, especialmente en los equipos críticos. Hoy todo el enfoque de mantenimiento es ‘cero fallas’, suena un poco utópico, pero en realidad estamos buscando que las máquinas no fallen, en contraste con la visión anterior que era ser muy buenos reparando máquinas,

aseguró Gerardo Trujillo, presidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento (Copiman).

En su participación en el ciclo de conferencias de la TECMA 2019, el especialista, invitado por Vanguardia Industrial a este evento, dijo que el impacto económico del mantenimiento es enorme,

ya que no solo afecta en el tiempo que las máquinas están produciendo, sino en la reputación de la empresa, pues si por una falla no entrega a tiempo a sus clientes, pierde contratos y tiene que pagar penalizaciones. Y por supuesto, impacta en el retorno sobre los activos.

Mencionó que en una encuesta realizada por Aberdeen Research, el 82% de las empresas encuestadas sufrieron paros, que en promedio duraron cuatro horas, con un estimado de 250,000 dólares por hora de paro.

La consecuencia para el 32% de ellos fue la pérdida de producción; 47% no pudieron entregar producto y sufrieron penalizaciones y cancelación de contratos. Y el 27% no pudieron resolver la falla, lo que implicó mayores costos de reparación.

“Hay mucho por mejorar en dos conceptos, lo que tiene que ver con estrategia de gestión del mantenimiento y con capacidad de desarrollo de personal, conocimientos, habilidades y competencias de las personas que están a cargo de la estrategia y de la ejecución de mantenimiento”, afirmó.

Adiós al mantenimiento preventivo

La tendencia hoy es ‘huir’ del mantenimiento preventivo, porque hoy se sabe que el 40% de esas actividades tienen un efecto negativo en la confiabilidad de las máquinas, es decir, que al hacer mantenimiento preventivo se hace mantenimiento a cosas que no lo necesitan, desperdiciando dinero y provocando la falla de la máquina.

Gerardo Trujillo comentó que en la actualidad en la industria el 59% de las tareas de mantenimiento son preventivas, 17% correctivas y 24% son basadas en condición, es decir, estableciendo parámetros de lo que es anormal cuando la máquina opera de manera normal para así encontrar advertencias.

Además, el 30% de las tareas de mantenimiento preventivo, generalmente se hacen con demasiada frecuencia, lo que significa que se realizan más rápido de lo que se necesita. Según las estimaciones el 60% de las horas dedicadas al mantenimiento preventivo se podrían eliminar o lo que es lo mismo, se debe dejar de hacer mantenimiento preventivo, de acuerdo con el especialista.

En su opinión, lo ideal y lo que es tendencia ahora es que 55% de las tareas sean mantenimiento basado en condición, 25% basadas en tiempo y 20% correctivas, pero las correctivas nunca deben ser en máquinas que son críticas para la operación, sino en componentes no críticos.

De lo que se trata es de llegar al nivel 4 del mantenimiento predictivo, que es cuando las máquinas no solamente están conectadas en línea, sino que se conectan a un sistema de recolección de información, donde los datos se acumulan y luego son analizados por sistemas inteligentes para detectar modos de falla conocidos y desconocidos. Hoy la industria en general se encuentra en un nivel 2.

Las empresas que ya han implementado mantenimiento predictivo 4.0 están registrando beneficios como incrementar hasta en 60% sus niveles de desempeño en uptime (tiempo que la máquina está produciendo), han mejorado el uptime hasta en 9%, redujeron sus costos hasta en 12%, los riesgos de seguridad, salud y medio ambiente hasta en 14% en promedio, y extendieron la vida de las máquinas en 20%, según un reporte de PricewaterhouseCoopers.

A manera de resumen, Gerardo Trujillo señaló que el mantenimiento en la actualidad tiene que ver con no reparar, sino incrementar el tiempo en que las máquinas permanecen en operación.

El especialista detalló que el mantenimiento basado en condición considera tres factores clave para una estrategia:

Gestionar bien el trabajo, lo que hay que hacer, hay que hacerlo bien.
Gestión del desempeño de los activos, monitoreo de la salud de los activos, la monitorización de las máquinas en tiempo real o en intervalos, y actividades basadas en algoritmos, quiere decir que las máquinas predigan cuándo necesitan mantenimiento.

3. Gestión de la estrategia de mantenimiento, aunque tenga una buena monitorización de la salud de los activos y una buena gestión de trabajo, se necesita una estrategia, cuidado de los activos y buena ejecución del trabajo.