La lubricación, una cultura que optimiza hasta en 80%

Mar 16, 2021 . Blogs 0

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Entre el 50 y el 60% del presupuesto en la industria se usa en mantenimiento correctivo. Para evitar esta situación y combatir el problema desde la raíz es necesario mejorar la lubricación y controlar la contaminación del aceite lubricante.

CIUDAD DE MÉXICO (16/03/2021).- Estimado Lector: vamos directo al punto, no hay tiempo que perder. Tenemos que implementar acciones sencillas, directas, económicas e inmediatas para lograr rápidamente los siguientes objetivos:

Reducir los costos de mantenimiento correctivo, aumentar el MTBF (Mean Time Between Failures o Tiempo Medio Entre Averías), optimizar el OEE (Overall Equipment Effectiveness o Efectividad total de los Equipos), incrementar el ciclo de vida de los activos, mejorar la confiabilidad de la maquinaria, reducir el consumo de energía, reducir la generación de lubricantes usados, mejorar la seguridad de las tareas de alto riesgo de mantenimiento, cambiar los hábitos y la cultura de la lubricación y entrenar y certificar a nuestro personal y a la planta, así como medir los beneficios obtenidos en términos económico-financieros, expresados como VPN (Valor Presente Neto), Tasa Interna de Retorno (TIR) y Período de Pago de la Inversión  (PPI), todo ello, con el fin de permanecer vigentes en un ambiente de alta competitividad global. Tenemos que reducir los paros no programados y optimizar la productividad de la empresa.

La causa raíz en la falla de equipos

En congresos mundiales de Mantenimiento se menciona continuamente por los expertos en productividad y confiabilidad, que la mayor parte del presupuesto del área (entre el 50 y el 60%) lo ocupa el mantenimiento correctivo, es decir, máquinas rotas, paros de líneas, retraso en la entrega de los pedidos, retrabajos, etc. Se tiene entonces una gran área de oportunidad de mejora, pero ¿por dónde empezar?

Fabricantes de clase mundial, establecen en sus sitios web, folletos, conferencias, etcétera, cuáles son las principales causas del desgaste y eventual fallo de la maquinaria. Revisemos algunos de ellos:  para SKF, por ejemplo, el 34.4% de las fallas se deben a una lubricación incorrecta y el 19.6% a la contaminación del lubricante, es decir, el 54% de las fallas de los rodamientos se debe a problemas relacionados con la lubricación; en tanto, FAG, establece que el 50% de todos los daños de los rodamientos se deben a la lubricación imperfecta; NSK, por su parte, le atribuye las fallas en un 30% a la lubricación incorrecta y en un 50% a la contaminación del lubricante.

Por otro lado, Caterpillar, Parker, Vickers y Rexroth, establecen que el 80% de la causa raíz de falla de sus equipos es la contaminación del aceite lubricante. Y así podemos seguir con muchas otras referencias  como el Reporte Jost de Inglaterra, TPM del Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas, etcétera, etcétera.

Con esta información, si Wilfredo Pareto –Doctor en Ingeniería, economista, sociólogo, consultor industrial, creador de la teoría del equilibrio económico y del concepto “eficiencia de Pareto”—  hubiera sido Gerente de Mantenimiento, Director de Planta o Gerente de Confiabilidad, estaría muy contento… ¡Pues sabría perfectamente qué áreas mejorar para incrementar la confiabilidad de los activos! Entonces, las acciones procedentes para la consecución de los objetivos arriba indicados son mejorar la lubricación y controlar la contaminación.

Aquí existe una situación muy motivante. Tradicionalmente, las tareas de lubricación las ejecuta personal no entrenado, de mínima formación y con la más baja remuneración económica en el departamento de Mantenimiento y las tareas de lubricación, y talleres y almacenes de lubricantes suelen estar sin prácticas de control de la contaminación, además de que los equipos y maquinaria no están rediseñados con nuevos accesorios que optimizan las tareas de lubricación y evitan la contaminación. Esa es la situación en la mayoría de los países del mundo. Entonces, ¿qué se tiene a la vista de manera obvia?: ¡Una gran área de oportunidad de mejora!

Acción inmediata

La primera acción: ¡No pierda el tiempo buscando obtener el estado ideal o el grado de perfección! ¡Ello no ocurrirá! ¡O tal vez pueda acercarse, pero a un costo muy alto e inviable! ¡Evite a toda costa Modelos de Lubricación de difícil implementación, altamente complejos y que han demostrado su inoperancia, alejamiento de la realidad e inutilidad!  La perfección no existe, pero lo que sí existe es aplicar los recursos con los que se cuenta de manera efectiva a aquellos equipos y maquinaria en la planta que determinan las ganancias de ésta –equipos críticos y/o representativos— e incrementar la confiabilidad de éstos de manera inmediata. Implementar para esas máquinas seleccionadas, se logra en tres meses; cambiar la cultura del personal relacionado con tales máquinas –hábitos de lubricación— en seis; y lograr cuantificar las mejoras en términos económico-financieros, a lo sumo, en 12 meses.

Al ejecutar estas acciones de manera rápida y sencilla, se tiene un sentido de logro y de concreción.

Para leer el texto completo consulte la Revista B2B Digital de Vanguardia Industrial:

AQUÍ: https://cutt.ly/5z1YzZG

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• Caterpillar, Industria, José Páramo, Lubricación, Mantenimiento, Manufactura, NSK, productividad, SKF

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