Fiat integra a sus plantas con un software PLM

Oct 31, 2014 admin Automotriz, TIC's 0

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Tras la fusión de Fiat y Chrysler, la integración para el desarrollo de productos en las plantas de ambas marcas ya es una realidad, gracias al uso del software de Siemens PLM.

Por: Verónica Alcántara

CIUDAD DE MÉXICO (30/10/2014).- Han pasado poco más de cuatro años desde que Chrysler tomó la decisión de cambiar su software de desarrollo de producto para utilizar NX de Siemens PLM, el mismo de su entonces socio comercial, Fiat.

A la distancia, la fusión entre ambas empresas es un hecho y los beneficios del nuevo software ya son palpables en prácticamente todas las plantas del grupo Fiat Chrysler Automobile (FCA), pues los niveles de colaboración en el diseño de sus vehículos es tal que los ingenieros mexicanos pueden consultar a los italianos o estadounidenses y viceversa, prácticamente en tiempo real.

La integración de varias áreas es lo que más nos facilita la vida, porque ya todo está en el mismo lugar, consultamos hojas de proceso; revisamos herramientas; podemos consultar herramientas de otras plantas cuando vamos a implementar algo nuevo, hacer un producto nuevo; podemos ver cómo lo están haciendo otras plantas,

explica Josué Lucio García, ingeniero de Manufactura de FCA, en la planta de Toluca, Estado de México.

El ingeniero mexicano detalla que con el uso de los software de NX y Teamcenter de Siemens PLM, hoy se puede tener en un producto, partes hechas en Estados Unidos y partes hechas en Italia, es decir, “que se empiezan a ‘comunizar’”.

Como departamento de Manufactura, hoy tienen la ventaja de poder ver al owner o dueño de la parte y contactarlo para preguntarle detalles de la misma. Los beneficios están en la reducción en tiempos y costos, y una mayor calidad.

Los cambios en una planta como la de Toluca son cosa de todos los días, pero gracias a las herramientas de PLM, que incluyen NX, Teamcenter, Vis Pro y Jack, es posible realizar cambios en el producto, cambios en el herramental y hacer la organización de versiones, incluso, se puede medir el impacto ergonómico que las nuevas operaciones pueden tener en el personal de la línea de producción.

Un ejemplo de esto, a decir de Josué Lucio García, es la capacidad que ahora tienen para organizar la mezcla de la línea de producción a partir de los herramentales con que cuentan.

Con Teamcenter tienen una carpeta principal con el F500, y a partir de esa carpeta se van generando otras más con los años de cada modelo y sus distintas variantes, lo que les permite hacer estudios y conocer la viabilidad de los ensambles.

Además, muchas de las herramientas con que cuentan ahora son comunes para varios vehículos, es decir, con la misma se puede hacer el Sport, Abarth, Turbo y Trendy. Esto reduce los costos en las herramientas de la línea de producción, además del espacio que se requiere y si hay problemas por el uso de alguna, se puede resolver con ayuda del software de PLM.

De este modo, se pueden aprovechar los herramentales para que en la línea de producción se pueda tener una camioneta Journey, detrás un F, luego un Fiat 500 eléctrico, detrás una Freemont. Por si fuera poco, se puede prever cualquier impacto ergonómico que los cambios en la línea de producción pueden tener en el operador.

Nuevos cristales, nuevos problemas

Un problema común en la planta de Toluca fue resuelto por el equipo de Manufactura internamente en un tiempo de cuatro días, cuando antes, este mismo análisis les habría llevado el doble de tiempo, e incluso, habrían tenido que contratar a un proveedor que les realizará las mediciones, imágenes 2D, etcétera.

El problema consistía en cargar dos tipos de cristales para el quemacocos del F500, con una diferencia de tamaño entre uno y otro: “Nos notificaron que para el siguiente año modelo teníamos que instalar el Sunroof para el F500. Empezamos a analizar la base de datos de Teamcenter para ver si los componentes del End Effector eran compatibles o si podíamos instalar ese nuevo cristal”, explica el ingeniero de Manufactura.

Mediante el software de Siemens PLM pudieron ver a detalle las interferencias, en este caso, la geometría de los redpads y las ventosas, así como la capacidad de la mesa de carga para saber si la línea de producción soportaba los cambios para el nuevo modelo.

El análisis reveló que la mesa de carga podía soportar el peso del nuevo cristal, y que sólo sería necesario agregar una rutina, una nueva configuración, al robot que está en esa área para que pudiera colocar el nuevo cristal. Las ventosas estaban dentro de los puntos de sujeción requeridos para esta operación y sólo fue necesario colocar sensores adicionales y configurar la apertura de los cojines.

Todo esto, antes de realizar los cambios, con lo que se ahorraron tiempo y dinero. Además de que detectaron que el peso del nuevo cristal, que es de 10 kg., implicaba un riesgo para el operador, ya que excede lo permitido para una persona que realiza esta actividad durante ocho horas, entonces, se tiene que considerar una herramienta para que el operador no tenga esos problemas de ergonomía.

“De esta forma tenemos un beneficio en tiempo para hacer ese modelo, calcular el costo que tiene el impacto de ese nuevo cristal y ver si se requería algo adicional”, comenta el especialista.

Hoy en día, toda la información está concentrada en diferentes puntos, hay información de servidores de Italia, en servidores de Estados Unidos. “La gente encargada de hacer las hojas de proceso está en EU, en Manufactura México planta Toluca, gestionamos nuestras propias herramientas, y cada planta lo hace”.

El beneficio es que todo se está integrando en un solo lugar y está disponible para todos los involucrados. Por ello, se reduce el tiempo de respuesta:

Se puede tener un contacto rápido con el dueño de parte, en el caso nuestro que son herramentales, el ingeniero de la parte está creando, modificando o agregando un componente nuevo y se puede poner en contacto con él. Incluso, nosotros compartimos nuestra lista de herramientas y el ingeniero de la parte puede descargar una herramienta para hacer sus propios estudios de cómo lo va a integrar,

dice.

Como área de ingeniería siempre se está innovando, haciendo cambios sobre año modelo, y hay cambios que representan inversiones muy grandes y otros que no, pero el problema es ver qué impacto tiene ese cambio sobre la línea de producción, y tratar de resolverlo internamente y en el menor tiempo, afirma Josué Lucio García.

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