La eficiencia operativa en manufactura exige integrar datos, talento e inteligencia artificial

Jun 19, 2026 Admin Maquinaria, Más Industria 0

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Los talleres metalmecánicos más competitivos ya no buscan únicamente máquinas más rápidas, la clave está en conectar personas, procesos, automatización, análisis de datos y tecnologías como gemelos digitales e IA para optimizar costos, calidad y tiempos de entrega.

Verónica Alcántara / Enviada

LEÓN, Guanajuato (19/06/2026).- Hoy en día gracias al desarrollo tecnológico de la maquinaria, la eficiencia operativa en manufactura ha dejado de ser un asunto exclusivo del piso de producción, ahora las empresas más competitivas son aquellas capaces de integrar talento, automatización, análisis de datos e inteligencia artificial para optimizar cada etapa de sus operaciones.

En el panel “Modelos de eficiencia operativa en Máquinas Herramienta”, realizado en el marco de Expomaq 2026, y moderado por David Luna, líder de opinión en la industria manufacturera, especialistas de la industria coincidieron en que la productividad ya no puede medirse únicamente por el tiempo que una máquina permanece funcionando, sino por la capacidad de toda la organización para generar valor de forma consistente.

Para Jorge Tovar, fundador de Productivity Center y AION Consulting Group, la eficiencia en manufactura metalmecánica debe evaluarse a partir de tres variables fundamentales: calidad, costo y entrega.

El costo en términos de tiempo y en términos de eficiencia del tiempo muchas veces se pasa por alto. ¿Cuántas horas realmente le estamos dedicando a una pieza para que salga en las condiciones que necesita el mercado, el producto, el cliente?,

cuestionó.

El consultor destacó que la mejora continua debe comenzar desde la planeación organizacional y no únicamente en las operaciones de planta, porque hablar de eficiencia en centros de maquinado o en una empresa metalmecánica involucra calidad, costo de producción y capacitación del operador.

Esto significa que factores como la gestión del talento, la capacitación, la tecnología digital, el desarrollo de productos, las operaciones, las ventas y la administración forman parte de un mismo sistema de eficiencia.

“La productividad, la eficiencia, se diseña y comienza obviamente a partir de una oferta de producto, a partir de un producto, pues es la necesidad que vamos a cubrir. Y el primer paso que vamos a requerir para poder ser eficientes es voltear a ver a los recursos humanos, puede que yo tenga un gran producto, pero yo no lo voy a hacer solo”, afirmó.

Automatización más allá de la máquina

Por su parte, Enrique Leal, consultor de la firma Enrique Leal Automation, explicó que en la actualidad es posible automatizar talleres de todos los tamaños, dependiendo del producto y utilizando herramientas para medir tiempos, o incluso, haciendo simulación.

El especialista mencionó que incluso un centro de maquinado CNC puede incrementar significativamente su desempeño mediante robots, sistemas de manipulación de piezas, mecanismos de carga y descarga automáticos o herramientas de análisis de datos.

“En un taller más pequeño, más simple, es posible también, te puedes apoyar inclusive de cámaras para ver los cuadros por segundo, ver cómo está saliendo la herramienta y eso es una forma de hacerlo”, comentó.

Lo importante —agregó— es hacer una especie de logística de seguimiento a todo el proceso y decidir si requiere una segunda máquina o algún equipo adicional para la producción, pero fundamentalmente se trata de tener un análisis previo.

“Ya en el mercado bastantes herramientas para medir los tiempos de maquinado. Si tus herramientas de corte son de una calidad superior, van a cortar más rápido, o sea, hay muchas partes donde puedes mejorar cada proceso que vas a hacer un barreno, una rosca, un careado”, precisó.

La decisión de invertir en estas tecnologías —enfatizó el consultor—, depende en gran medida de la visión estratégica de la dirección, aunque la implementación puede representar una inversión importante, los beneficios en calidad, velocidad y retorno económico suelen justificar el esfuerzo.

También subrayó la relevancia de capturar y analizar información de los procesos productivos, ya que gracias a las bases de datos industriales, sensores y sistemas de monitoreo, las empresas hoy pueden identificar cuellos de botella, defectos recurrentes y oportunidades de mejora que antes permanecían ocultas.

“Se sorprenderían del resultado de aumento de eficiencia después de analizar los datos”, comentó Enrique Leal.

Gemelos digitales aceleran la toma de decisiones

En tanto, Tony Casillas, gerente de Desarrollo de Negocios de Trak Machine Tools, explicó cómo los gemelos digitales están transformando la forma en que los fabricantes diseñan y validan procesos de manufactura.

Y es que actualmente es una tecnología relativamente asequible, que permite a las empresas simular operaciones completas antes de realizar inversiones físicas, evaluar configuraciones de maquinaria, analizar trayectorias de herramientas e incluso probar la integración de robots sin necesidad de adquirirlos previamente.

“Puedo hacer todo el proceso y ver si es la máquina adecuada o si ese no es el robot para mí. Puedo chocar la máquina sin tener que llamar a un técnico y puedo hacer todo el proceso allí”, detalló.

Tony Casillas destacó que estas tecnologías permiten reducir tiempos de preparación, optimizar configuraciones y disminuir riesgos durante la puesta en marcha de nuevos proyectos.

Además, aseguró que la digitalización facilita la preservación del conocimiento operativo mediante fotografías, registros de configuración y documentación digital que pueden reutilizarse cuando se repite una producción.

Inteligencia artificial para convertir datos en decisiones

Uno de los temas que generó mayor interés durante el panel fue el papel de la inteligencia artificial en la manufactura.

Y es que de acuerdo con Jorge Tovar, el desafío ya no consiste en generar información, sino en aprovecharla, y aunque las máquinas modernas producen enormes volúmenes de datos, muchas organizaciones todavía no cuentan con mecanismos para transformarlos en decisiones operativas.

Al respecto el especialista explicó que la IA permite analizar grandes cantidades de información, construir gemelos digitales y ejecutar simulaciones que ayudan a identificar oportunidades de mejora antes de implementarlas físicamente.

“Debemos utilizar los datos para crear estos gemelos digitales, y correr las simulaciones miles de veces porque al final ya hoy es bastante accesible la tecnología para todos ”, afirmó.

Y a manera de conclusión, comentó que no se logra la eficiencia total si no se conocen todas las partes del proceso y sin entender los factores que pueden restar en esa eficiencia conforme a calidad, costo y entrega.

Deben tener identificadas estas seis grandes estaciones: gestión de talento, recursos humanos, tecnología digital, sistemas, desarrollo de nuevos productos, operaciones, marketing y ventas, y administración. Estas son las seis grandes estaciones de todos los negocios y que sin el entendimiento adecuado de ello es imposible poder hacer una eficiencia real de nuestros productos en una empresa metalmecánica,

afirmó.

La conclusión compartida por los panelistas fue clara: la eficiencia operativa ya no depende únicamente de contar con maquinaria moderna. El verdadero diferenciador competitivo está en la capacidad de integrar personas, tecnología y datos para tomar mejores decisiones y construir operaciones cada vez más inteligentes.

“Lo que es cierto es que no sabemos que estamos perdiendo dinero hasta que entramos realmente a entender la eficiencia desde de las tripas”, resumió David Luna.

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• Automatización industrial, eficiencia operativa, EXPOMAQ 2026, gemelos digitales, inteligencia artificial, Manufactura avanzada

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