Productividad industrial, clave ante la reducción de la jornada laboral

Nov 04, 2026 Admin Más Industria 0

La reducción de la jornada laboral obliga a las empresas manufactureras a replantear sus procesos productivos. Luciano Diorio, director general de Grupo Hi-Tec, plantea cuatro palancas para mejorar la eficiencia: medir, desacoplar, consolidar y predecir.

Luciano Diorio, director general de Grupo Hi-Tec, durante su participación en la 51 Convención Nacional de Index, donde abordó el papel de la automatización inteligente en la competitividad industrial de México. (Fotografía: Vanguardia Industrial)
La automatización de procesos permite reducir tiempos de ciclo, aprovechar mejor la capacidad instalada y elevar la productividad de las plantas manufactureras. (Fotografía: Vanguardia Industrial)
El directivo propuso cuatro palancas para elevar la productividad industrial: medir el desempeño de los equipos, desacoplar operaciones mediante automatización, consolidar procesos y utilizar inteligencia artificial para anticipar fallas y optimizar la producción. (Fotografía: Vanguardia Industrial)
China instaló 350 mil robots industriales en 2025, equivalentes al 59% de las instalaciones mundiales, frente a 38 mil 500 de Estados Unidos y 36 mil 200 de Japón. La cifra evidencia el avance de la automatización china y el cambio de su modelo manufacturero, que dejó de depender de la mano de obra barata para competir mediante tecnología y productividad. (Fotografía: Vanguardia Industrial)

Verónica Alcántara

MONTERREY, Nuevo León (04/11/2026).- Con la reducción de la jornada laboral a 40 horas semanales en México, la industria manufacturera tiene el reto de producir lo mismo en menos horas, sin incrementar sus costos operativos. La respuesta, a decir de Luciano Diorio, director general de Grupo Hi-Tec, está en la automatización y la manufactura avanzada que permiten elevar la productividad y aprovechar mejor la capacidad instalada.

“La idea principal de lo que quiero presentar es la reforma laboral, una realidad que todos tenemos que afrontar. A partir del 1 de enero de 2027 comenzará la reducción gradual de la jornada laboral, hasta alcanzar las 40 horas semanales en 2030”, acotó el directivo, experto en finanzas.

Explicó que la reducción de la jornada laboral no necesariamente debe traducirse en una caída de la producción siempre que las empresas mejoren su productividad.

Actualmente trabajamos 48 horas a la semana; sin embargo, si consideramos una eficiencia promedio del 60%, obtenemos únicamente 28 horas de producción efectiva. Por ello, debemos incrementar la eficiencia global de los equipos (OEE), identificar las áreas de oportunidad en nuestras plantas, medir su desempeño y automatizar procesos para elevar la productividad, agregó.

Durante su participación en la 51 Convención Nacional de Index, presentó la conferencia “Automatización inteligente: el nuevo motor industrial de México”. El directivo llamó a las empresas a anticiparse a estos cambios laborales mediante una transformación de sus procesos productivos.

En su presentación realizó un cálculo para ejemplificar el problema que enfrentan las manufactureras. Planteó que una planta con 1,000 empleados necesitaría 20% más personal en 2030 para mantener su producción, considerando la reducción de horas laborales. Sin embargo, Luciano Diorio advirtió que incrementar las contrataciones no es una solución sostenible para toda la industria.

El experto citó cifras de Inegi que en 2025 registró 2.8 millones de personas trabajando en aproximadamente 5,000 plantas del programa IMMEX en el país. Con base en esto, mantener las mismas horas productivas en 2030 requeriría alrededor de 460,000 trabajadores adicionales, un reto considerable en términos de disponibilidad de personal y costos de nómina.

Claramente no lo vamos a lograr contratando más gente,

afirmó Luciano Diorio, al plantear la necesidad de reflexionar cómo se puede generar productividad con los recursos disponibles.

México tiene una oportunidad para automatizar

A nivel mundial se está acelerando la automatización industrial, ya que China instaló 350,000 robots en 2025, frente a 38,500 en Estados Unidos y 36,200 en Japón. En conjunto, China concentró 59% de las instalaciones mundiales de robots industriales.

El directivo de Grupo Hi-Tec destacó que esta evolución refleja un cambio en el modelo de competencia manufacturera. Por muchos años, China tuvo la ventaja de la disponibilidad de mano de obra a bajo costo, pero ahora está fortaleciendo su capacidad productiva mediante la automatización.

En contraste, México todavía tiene mucho por avanzar, debido a que hoy la automatización está muy asociada a la industria automotriz, que pasa por una baja de producción. Por ello, el país registró una disminución de 7% en la instalación de robots durante 2025. Además, cuenta con seis robots por cada 1,000 trabajadores manufactureros, frente a un promedio mundial de 13.

Y este es solo un factor, pues el directivo mencionó que la automatización no debe entenderse exclusivamente como la incorporación de robots. Por el contrario, la automatización es una estrategia integral para aprovechar mejor los equipos, los datos y los procesos.

Para hablar de las capacidades que tiene México, citó los ejemplos de las plantas Schneider Electric, ubicadas en Nuevo León, que con la implementación de tecnologías de manufactura avanzada están incrementando su productividad. En el caso de Schneider Electric el uso de tecnologías como machine learning permitió reducir hasta 20% los defectos, y 16% los costos de manufactura en tres años.

Cuatro palancas para mejorar la eficiencia

Para Luciano Diorio, uno de los principales problemas de las plantas manufactureras es el tiempo que permanece inactiva su maquinaria. Es por eso que la reducción de la jornada laboral hace todavía más importante aprovechar la capacidad instalada y avanzar hacia esquemas de operación más eficientes.

“La ley limita el número de horas de las personas, pero no de las máquinas”, enfatizó y propuso cuatro palancas para impulsar la productividad industrial:

Medir: conectar las máquinas y recopilar datos para conocer el desempeño de los equipos, identificar pérdidas y gestionar indicadores como la eficiencia global de los equipos (OEE).
Desacoplar: permitir que las máquinas operen de manera autónoma durante más tiempo, mediante celdas de manufactura y robots, con supervisores capaces de gestionar varias máquinas simultáneamente.
Consolidar: reducir los pasos de fabricación mediante equipos y procesos que integren varias operaciones en una sola etapa.
Predecir: aprovechar la inteligencia artificial para anticipar fallas, reducir desperdicios y optimizar los tiempos productivos.

El directivo explicó que Grupo Hi-Tec creó una solución de automatización para un cliente mexicano que buscaba replicar un proceso de manufactura que anteriormente se llevaba a cabo en una filial europea.

La propuesta de ingeniería incorporó una máquina de tres torretas, dos husillos y sistemas automáticos de carga y almacenamiento de piezas, con lo que Grupo Hi-Tec consiguió reducir el tiempo de ciclo de 11 a cuatro minutos por pieza. Esto representó una disminución de 62% en el tiempo de producción y permitió fabricar 2.65 veces más piezas por hora.

Este caso, dijo Luciano Diorio, demuestra que México cuenta con capacidades para desarrollar procesos de manufactura más eficientes y competitivos. Su mensaje para las empresas es que la reducción de la jornada laboral debe convertirse en un incentivo para revisar los niveles de eficiencia de las plantas.

Y también es una oportunidad para identificar las pérdidas de productividad, aprovechar la capacidad instalada, e incorporar tecnologías que permitan mantener los niveles de producción con menos horas de trabajo.

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